液壓破碎錘在正常使用的情況下，大約工作三年左右的時間，就會出現(xiàn)工作效率降低現(xiàn)象，這是由于在工作中，活塞和缸體外表面發(fā)生磨損，使原來的間隙增大，高壓油泄漏增加，壓力降低，導致液壓破碎錘沖擊能下降，即工作效率降低。
　　在個別情況下，由于操作者使用不當，加速零件的磨損，如：上下導向套的過渡磨損，失去導向作用，釬桿和活塞的軸線發(fā)生傾斜，活塞在打擊釬桿的工作中，其端面所受的外力不是一個垂直力，而是一個和活塞中心線成一定角度的外力，該力可分解成一個軸向反力和一個徑向力。徑向力使活塞偏向缸體的一側，原來存在的間隙消失，油膜遭到破壞，形成干摩擦，加速了活塞和缸體內孔的磨損，活塞和缸體的間隙增大，導致泄露加大，使液壓破碎錘的沖擊能下降。
　　上述的兩種情況，是使液壓破碎錘效率降低的主要原因。如果僅僅換了一個新的活塞是不能完全解決全部問題的，因為缸體已經磨損，內徑尺寸變大，缸體內徑不圓度和錐度增加，缸體和新活塞之間的間隙已超過設計間隙，所以液壓破碎錘的工作效率仍不能恢復，不但如此，還因為新活塞和已磨損的缸體一起工作，由于缸體已磨損，外表面粗糙度提高，會使新活塞加速磨損。
　　液壓破碎錘的缸體是所有零件中，價格昂貴的一種，如果換一只新的缸體需要數(shù)萬元之多，而修復一只缸體的費用是比較低的，修復后的缸體配制一只新的活塞，完全可以恢復設計的間隙，從而可以使液壓破碎錘的工作效率得到恢復。通過以上的論述，就可以看出液壓破碎錘缸體恢復的必要性。
　　液壓破碎錘的生產廠家，在選用缸體材料時，一般都采用低碳合金鋼經滲碳處理，滲碳層的深度大約在1.5~1.7mm之間，熱處理后的硬度為60~62HRC，缸體磨損后，重新磨制消除磨損痕跡（包括劃傷），一般需要磨去0.6~0.8mm左右（單邊0.3~0.4mm），原來的淬硬層仍在1mm左右，因此缸體重磨后，其表面硬度是能保證的，所以缸體內表面的耐磨性與新品無多大差別，磨損的缸體修復一次是可行的。
　　缸體修復后，其尺寸勢必發(fā)生變化，為了保證原設計沖擊能不變，必須要對油缸的前后腔面積進行重新設計計算，一方面要保證前后腔的面積比和原設計一致保持不變，同時前后腔的面積和原來的面積也要一致，否則會引起流量改變，導致液壓錘和承載主機流量匹配不合理，造成不良后果。
　　一、 活塞的設計：
　　活塞在液壓錘的諸多零件中是少數(shù)幾個主要零件之一，活塞應滿足下列要求：
　　1. 活塞在工作中，應強勁有力，沖擊能達到液壓錘的設計指標，這就要求缸體和活塞之間的間隙恰到好處，如果間隙過大，工作中會增加高壓油泄漏，使液壓錘無力，如果間隙過小，工作中油溫升高后，會產生卡死現(xiàn)象或者將活塞、缸體拉傷。
　　2. 活塞在工作中有長的使用壽命，這就要求活塞有足夠的強度和硬度，在劇烈沖擊的情況下，活塞和釬桿的接觸面不變形、不產生裂紋和斷裂，其表面應有很高的耐磨性。
　　二、 活塞的設計與制造：
　　1. 對前后腔活塞面積的計算。使新活塞前后腔面積和舊活塞的前后腔面積相等或極為近似。
　　2. 尺寸公差、形狀公差、位置公差、表面粗糙度和配合間隙的選取。這里尤為重要的是缸體和活塞的配合間隙，如果間隙過大，會增加泄漏，液壓錘工作起來沒勁；如果間隙過小，當油溫升高后，活塞會發(fā)生卡死的現(xiàn)象。根據材質不同和活塞直徑的大小不同，活塞和缸體的間隙大小也不同，一般均在0.05mm以上。
　　3. 材料的選擇。這是活塞設計的關鍵問題，他決定活塞設計的成功與失敗，決定零件壽命的長短。關于材料的選擇，各國液壓錘的制造商均稱采用優(yōu)質高級合金鋼，但這也是有區(qū)別的，一些液壓錘的制造商，采用的是優(yōu)質合金工具鋼，整體淬火而成，而另一些制造商采用的是低碳合金鋼滲碳淬火而成。采用高碳合金工具鋼整體淬火的活塞，在工作中和釬桿接觸的平面不變形，不易產生裂紋，而采用低碳合金鋼滲碳淬火的活塞，在工作中和釬桿接觸的平面易產生變形（平面凹陷）和裂紋，如果裂紋擴大，就會產生斷裂使活塞報廢。